Замена способа изготовления корпуса прибора с литья на роботизированную сварку

В 2018 году в "Интертехприбор" с задачей сварки алюминиевого корпуса прибора обратилась компания из Москвы, которая является одной из ведущих организаций Госкорпорации «Росатом» в области ядерного приборостроения.

Этой задаче предшествовала рекомендация Правительства г. Москвы о закрытии литейного цеха, в котором ранее отливались корпуса из алюминиевых сплавов. Габариты изделия не позволяли производить фрезеровку из цельной заготовки, поэтому главным сварщиком организации было предложено изготовить корпус из листов Амг5 с двухсторонней механизированной сваркой в среде защитных газов MIG.

Специалистами компании Интертехприбор были проведены опытные сварки ручным способом с помощью импульсного сварочного полуавтомата MEGMEET. После успешных испытаний было принято решение об автоматизации процесса с применением сварочного робота.

Для успешного решения задачи было предложено следующее оборудование:

• Промышленный робот Fanuc R0iB
• Одноосевой позиционер Fanuc 500 кг
• Инверторный источник сварки с импульсным режимом Artsen PM 400AD Robot, Megmeet
• Сборочно-сварочный кондуктор с жидкостным охлаждением
• Двухконтурная сварочная горелка Consul 600, HOLCH
• Чиллер с контролем температуры
• Защитное ограждение с системой защиты от проникновения во время работы

По заявке заказчика была разработана планировка участка роботизированной сварки:

На производственной базе в г. Калининграде была проведена контрольная сборка робот-ячейки и проведены пробные сварки. По результатам проведены необходимые доработки сварочного кондуктора. Готовая робот-ячейка была упакована и отправлена заказчику.

На территории, согласно планировки, был произведен монтаж оборудования и ограждения.

После монтажа и интеграции оборудования была проведена сварка образцов. В процессе выяснилась, что системы охлаждения недостаточно для компенсации термических деформаций. Специалистами Интертехприбор была отработана последовательность сварки с разнесением швов. при которой были достигнуты требуемые значения деформации после сварки. Успешные испытания подтвердили правильность выбранного решения, прочностные характеристик полностью соответствовали требованиям, и точность изделия после сварки соответствовала допускам. 

После обучения персонала и передачи документации был подписан акт об вводе в эксплуатацию.

В результате внедрения новой технологии роботизированной сварки предприятие выполнило требования правительства Москва и закрыло литейный цех. При этом освободились дорогостоящие площади, были соблюдены требования по экологии без потери качества продукции и производительности. Плюсом появилась большая гибкость производственного цикла (возможность изготовления штучных изделий) и меньшая зависимость от человеческого фактора.